Mantenimiento
Parada técnica: cómo planificarla para reducir costes sin frenar la producción
Toda acción proactiva en una planta industrial es clave para garantizar su funcionamiento eficiente y seguro, para disminuir riesgos, evitar gastos in ...
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Toda acción proactiva en una planta industrial es clave para garantizar su funcionamiento eficiente y seguro, para disminuir riesgos, evitar gastos inesperados, apostar por la mejora continua… Sin embargo, a menudo, la complejidad de los procesos, de los equipos o de las condiciones operativas impide que estas intervenciones se puedan ejecutar con la planta en marcha. Así que es usual interrumpir la producción, mediante paradas programadas.
En este post te ofrecemos las mejores prácticas para planificar y ejecutar las paradas técnicas en una fábrica, mientras optimizas recursos y reduces costes, sin comprometer los resultados, ni la seguridad, ni la producción.
Una parada técnica es el proceso planificado en el que se detiene temporalmente la producción de una planta industrial, de forma total o parcial, con el objeto de ejecutar tareas de mantenimiento, inspecciones, reparaciones, actualizaciones de equipos, ajustes de sistemas, reemplazos de piezas o cualquier otra intervención que se requiera para garantizar las condiciones óptimas y seguras de las operaciones.
Son paradas que se programan con anticipación. Normalmente cada fábrica requiere interrumpir sus operaciones una vez al año para mantenimiento preventivo, mientras que cada 4 o 5 años se detiene para realizar tareas de mayor alcance. La duración puede variar: paradas de mantenimiento por pocas horas, por días o semanas, dependiendo de las actividades que deban ejecutarse en dicho periodo.
Una parada programada en planta siempre engloba una serie de motivos, como necesidades técnicas, requisitos normativos, análisis de riesgos, mejoras tecnológicas… Las tareas que se ejecutan durante estas interrupciones planificadas son multifacéticas, requieren de la intervención de múltiples disciplinas y pueden afectar a toda la planta o sólo a algunas áreas o departamentos.
Siempre los objetivos y el alcance de una parada de mantenimiento deben estar definidos, con recursos asignados. Se trata de inversiones calculadas que se destinan a la prevención de incidentes costosos y averías, a la mejora continua, a la reducción de paradas no programadas. Por ello, detrás de toda esta planificación existe un análisis de riesgos y un estudio del coste-beneficio a largo plazo, para conocer cuánto cuesta pararse ahora Vs cuánto cuesta no interrumpir la planta y sufrir fallos o interrupciones después (en términos de dinero, sanciones, competitividad, seguridad, etc.)
Veamos las principales objetivos de una parada programada:
En el mantenimiento preventivo por parada técnica se ejecutan el total de tareas que ayudan a prolongar la vida útil de los activos y disminuir la probabilidad de averías inesperadas, pero que no pueden realizarse con la planta en marcha:
Por otro lado, si bien el mantenimiento correctivo implica reparar o reemplazar elementos solo después de que fallen, también es posible planificar las correcciones de averías o problemas que no requieren acción inmediata (mantenimiento correctivo programado). Por ejemplo:
El mantenimiento por parada técnica también puede incluir inspecciones visuales exhaustivas y pruebas no destructivas a los equipos más importantes. Este proceso también incluye detectar qué instrumentos o máquinas requieren calibración. Para esto se comparan las mediciones arrojadas por el equipo contra el estándar aceptado o normado.
La calibración es un factor crucial en la calidad y seguridad del producto o pieza terminada.
No solo existe el mantenimiento por parada técnica. Esta interrupción de la planta también es aprovechada para la mejora continua y modernización de las instalaciones. Algunas de las acciones más habituales son:
Siempre las interrupciones operativas afectan a las cadenas de suministros, los objetivos de producción, las expectativas de inversores y clientes… Además, las paradas programadas de una planta pueden costar millones de euros. Por ejemplo, en el año 2022, Repsol destinó 100 millones de euros en el mantenimiento por la parada técnica de su refinería en Tarragona, que tuvo una duración de 53 días.
Son muchos los factores importantes que se ponen en juego. Por lo tanto, se debe comenzar con una planificación integral, detallada, mínimo entre 12 a 24 meses antes de la parada. En esta fase es donde se definen parámetros críticos, como:
Además, es crucial:
Crea un organigrama del equipo soporte en la parada programada de la planta. Normalmente, los roles claves son los siguientes:
La planificación de una parada técnica siempre debe partir de datos. ¿De cuáles? De los provenientes de inspecciones, de históricos de fallos, de análisis, de registros del mantenimiento ejecutado, etc. Es lo que permite determinar el nivel crítico de cada activo y establecer las intervenciones prioritarias en la planta. Para esto es esencial un sistema de gestión de mantenimiento computarizado CMMS que centralice la información técnica y facilite la toma de decisiones.
Se debe adoptar una visión holística de la parada programada. El plan debe abarcar tanto el periodo de intervención, mediante un cronograma de ejecución, como todas las acciones anticipadas que condicionan la actuación.
¿Qué acciones anticipadas? Principalmente:
En una parada de mantenimiento, no todas las actividades se ejecutan en el mismo intervalo ni tienen el mismo impacto sobre la planificación global. Cada tarea posee una duración propia, una secuencia lógica o una cierta dependencia respecto a otras actividades. Por ello, algunos retrasos de ejecución pueden absorberse sin afectar la fecha final de la parada, mientras que otros generan un impacto directo en el cronograma.
Para gestionar esta complejidad de las actividades se utiliza el concepto de camino crítico. Esta ruta crítica es la secuencia más larga de los trabajos dependientes, lo que reflejará el tiempo mínimo necesario para completar el proyecto.
En una parada de mantenimiento, la logística es tan estratégica como la ejecución de las tareas técnicas. Por lo tanto:
Ninguna parada comienza sin la aprobación de un plan de gestión de riesgos. Este debe abordar diferentes flancos:
Veamos las principales soluciones que elevan la eficiencia y seguridad de las paradas programadas en plantas industriales.
Algunas herramientas tecnológicas que optimizan las paradas de mantenimiento | |
Sistema de gestión de mantenimiento CMMS | Facilita la planificación integral de las paradas de mantenimiento. Por ejemplo, un CMMS:
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Modelado de plantas en 3D | Facilita la visualización y planificación de escenarios. |
Tecnologías de monitoreo de condiciones, para la programación estratégica del mantenimiento correctivo | Por ejemplo, el análisis de vibraciones y las imágenes térmicas ayudan a detectar las averías antes de que causen daños y se conviertan en emergencias. |
EPIs digitales | Son equipos de protección individual que integran tecnologías de vanguardia, como sensores IoT, tarjetas RFID, GPS, conectividad USB, etc. Básicamente se componen de hardware y software, almacenan datos en tiempo real y permiten conocer el estado de seguridad del trabajador. |
Dispositivo de hombre muerto o caído | Se portan en el cinturón, casco o arnés. Es una solución basada en sensores que, al detectar la caída o falta de movimiento inicia el ciclo de emergencia, con alertas al centro de mando o a otros trabajadores. |
Más allá de la planificación rigurosa del mantenimiento por parada técnica, es crucial optimizar los recursos para minimizar los gastos. Pero no se trata de escatimar en equipos de protección ni de realizar sólo pequeñas mejoras durante la parada, para después dejar todo el peso al departamento de mantenimiento.
Te dejamos algunas recomendaciones para reducir los costes sin poner en riesgo la seguridad:
Cuando la planificación de la parada programada es profesional, los resultados son evidentes y cuantificables:
A nivel financiero una parada bien ejecutada minimiza las pérdidas por producción y reduce el coste total por paralizaciones inesperadas y mantenimientos correctivos, ya que corrige las causas desde la raíz.
Y en términos de seguridad, una parada bien planificada disminuye los incidentes graves y permite el cumplimiento de normativas técnicas y legales.
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