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Mejores estrategias para el picking en logística
¿Qué tan precisa debe ser la preparación de pedidos para el picking en logística? Sólo imagina este cálculo: si de 100.000 pedidos, tienes una pr ...
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¿Qué tan precisa debe ser la preparación de pedidos para el picking en logística? Sólo imagina este cálculo: si de 100.000 pedidos, tienes una precisión del 99,5%, significa que 500 de tus clientes quedaron insatisfechos. Esta simple cifra refleja el enorme impacto que tiene la optimización del picking en los almacenes
En este post te explicamos con detalle qué es el picking en logística, las principales tecnologías y las estrategias de picking en almacén más aplicadas para mejorar la eficiencia y precisión de la preparación de pedidos.
El picking en la logística es el conjunto de una serie de operaciones que se enfocan en la selección y recogida de unidades de productos de sus ubicaciones en un almacén o centro logístico, con el objeto de preparar el pedido para su expedición.
Este proceso de picking debe ser preciso y rápido, acorde para mantener el nivel de servicio previsto. Además, debe ser un proceso en el que se mantengan los costes bajos. Comienza con la orden de pedido y culmina cuando los productos son trasladados a la estación de embalaje para el packing.
Comprender qué es el picking en logística es crucial para la satisfacción del cliente y el éxito de la empresa. También facilita la planificación y generación de numerosas oportunidades laborales en el sector logístico, especialmente en el ecommerce y la distribución omnicanal.
El proceso de picking y preparación de pedidos es una secuencia operacional:
La forma de operar dentro de lo que es el picking en logística puede variar dependiendo de la estrategia implementada, si es manual, semiautomatizada o automatizada.
No obstante, existen fases básicas e indispensables dentro de este proceso de la preparación de pedidos:
Después se comienza el proceso del packing. En primer lugar se verifica y valida el contenido de la mercancía recogida, sea manualmente, mediante lectores ópticos que escanean su código de barras o etiquetas RFID asociadas al SKU, o a través de visión artificial con cámaras IA integradas. En segundo lugar se realiza el embalado y etiquetado para el envío.
Toda esta secuencia de procesos se coordina en tiempo real mediante herramientas tecnológicas que se conectan al WMS o a sistemas integrales de gestión, como el ERP o al WES.
Para elegir entre el picking manual y el automatizado se deben evaluar sus diferencias técnicas, en cuanto a velocidad, precisión, escalabilidad y costes del proceso.
| Principales diferencias entre el picking manual y el automatizado | ||
| Criterio | Picking manual | Picking automatizado |
| Velocidad | Los operarios recorren físicamente los pasillos para localizar y recoger los artículos de los pedidos. Utilizan vehículos o herramientas manuales para transportar los productos hasta la estación de empaque. | Depende del nivel de automatización de las tecnologías para picking en almacenes implantadas. Los recolectores robóticos, los sistemas AS/RS y las cintas transportadoras se encargan de la extracción y el traslado de los productos hasta la zona de consolidación o embalaje. Lo que reduce el tiempo del picking en logística. |
| Precisión | Mayor riesgo de errores en la selección del producto o en las cantidades. Lo que puede generar retrasos, devoluciones y costes adicionales. | Los errores se minimizan. Los sistemas garantizan la correcta selección y preparación, ya que operan mediante instrucciones programadas y conectados directamente a los sistemas de gestión de almacenes y plataformas de ventas. |
| Costes | Requiere menor inversión inicial. Aunque genera mayores gastos a largo plazo, por la mano de obra y los costes de los errores. | Implica una inversión inicial elevada. Se obtiene mayor rentabilidad a largo plazo, gracias a la disminución de errores, la mayor velocidad de procesamiento, la menor dependencia de la mano de obra, etc. |
Existen diferentes tipos de picking logístico. Para escoger el adecuado se debe considerar la tipología de los pedidos, la velocidad y el volumen de la rotación de las SKU y, principalmente, el diseño del almacén.
El wave picking o cluster picking consiste en agrupar los pedidos en “oleadas” o “bloques” para su procesamiento, según algún factor común, como la zona del almacén, la similitud entre artículos, el nivel de urgencia, la fecha de envío, la ruta de transporte, la modalidad del envío, etc.
Es una estrategia de picking en almacén que está en auge. En lugar de esperar que las órdenes de los pedidos se cumplan por turnos, el picking por olas permite planificar la capacidad de personal y los recursos de forma escalonada para completar una cantidad determinada de pedidos o cumplir con las fechas de envío.
Además, es uno de los procesos de picking y preparación de pedidos que reduce las congestiones en expedición y facilita la sincronización del transporte. Por supuesto, se requiere el uso de un WMS avanzado, para secuenciar correctamente los pedidos y reasignar los recursos según las órdenes.
En el zone picking se divide el almacén en secciones o espacios físicos delimitados, de acuerdo a diversas características del artículo o requerimientos del proceso de recogida. Por ejemplo, zonas para productos alimenticios congelados y zonas para productos frescos. O secciones para los artículos que pueden recogerse manualmente y otras secciones para los que requieren carretilla de elevación.
Cada operario o robot se encarga únicamente de recolectar SKUs dentro de su zona asignada. Lo que permite reducir los desplazamientos del trabajador y mejora la ergonomía. Además, es una estrategia de picking en almacén que permite adaptar los recursos tecnológicos y humanos al volumen de trabajo de cada zona.
En lugar de procesar un sólo un pedido a la vez, en el batch picking los trabajadores realizan la recolección de varios artículos similares para múltiples pedidos. Es decir, que en una única pasada, los operarios logran recolectar las cantidades necesarias para diversos pedidos del lote.
En entornos de picking manual o semiautomáticos, es habitual disponer de un mástil vertical de 6 metros en alquiler. Esta maquinaria compacta facilita el acceso de los operarios tanto a los niveles superiores como a los espacios reducidos.
La estrategia de picking por lotes minimiza los desplazamientos y permite incrementar la productividad, especialmente en almacenes de alta rotación o empresas de e-commerce. Además, como el operador se centra en un SKU específico para diversos pedidos, también se reduce la probabilidad de error en la selección.
Goods-to-person es un tipo de picking logístico en el que el operario no se desplaza. En este sistema, son las tecnologías para picking en los almacenes los que seleccionan, recogen y transportan los productos hasta una estación de preparación de pedidos, en donde los espera el operario.
Este enfoque elimina el error de selección y los tiempos de desplazamiento del trabajador. Se emplea normalmente en centros logísticos en los que deben gestionarse grandes cantidades de pedidos pequeños, con alta precisión y rapidez, como empresas farmacéuticas y minoristas de productos comestibles.
| No se debe confundir pickings goods-to-person con el Person-to-Goods (persona a mercancía). En este último es el operario quien se desplaza para recoger el producto. |
Independientemente de las estrategias o tipos de picking logísticos elegidos, la correcta preparación de pedidos comienza por garantizar un registro preciso del inventario y mejorar las tasas de recolección. Para esto, se recomienda:
Finalmente, la clave de la optimización del picking en almacenes siempre será monitorizar y medir los resultados de las estrategias empleadas en el almacén. Algunos KPIs indispensables son:
El tiempo del ciclo del picking en logística es el tiempo total que transcurre desde que se genera una orden de pedido hasta que queda preparado para su envío.
Esta métrica se refleja en porcentaje. Se obtiene dividiendo el número de pedidos correctamente preparados entre el total de pedidos procesados, y el resultado se multiplica por 100.
Precisión en el picking =número de pedidos correctamente preparadosTotal de pedidos procesados x 100
El coste de picking y packing por unidad mide el gasto asociado al proceso de selección, embalaje y etiquetado. En el cálculo se incluyen los costes de mano de obra y los costes indirectos (materiales de empaque, mantenimientos de máquinas, etiquetas, etc.).
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